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车削工艺迟早会被淘汰，而冷镦制造工艺找不到

好的模具厂开发，需要解决这一难题。

1.冷镦是在常温条件下进行的。冷镦可使金属零件的机械性能得到改善。下表是冷镦螺栓和切削加工螺栓的机械强度对比：

从表中可以看出，无论是何种规格的螺栓，冷镦加工后的抗拉强度比切削加工的提高约10%左右，有的甚至可提高20%。这是因为冷镦加工产品的金属纤维不会被切断，金属内部结构被压实，以及伴随加工硬化现象的存在，所以金属机械性能得到了改善。

2.冷镦工艺可以提高材料利用率。以冷镦螺栓为例，新工艺“凹穴”六角头螺栓，材料利用率可达99%以上。除了‘料头料尾的损失外，达到了完全无切削加工。如用切削加工，材料利用率则仅为40%。冷镦螺母的材料利用率也可达80%左右，而切削加工螺母，其材料利用率只有54%。

3.冷镦工艺可大大提高生产率。如冷镦螺母与原切削工艺相比，生产率约提高25～30倍。

4.由于采用了多工位冷镦机，实现了各道工序在一台机床上同时加工，从而减少了设备投资，减少了设备所占用的生产场地，减少了半制品在各工序之间的运输，特别是减轻了工人的劳动强度，改善了劳动条件。

5.冷镦工艺能提高产品表面光洁度和保证产品精度。一般光洁度可达V5，特殊要求可达V6。对于大批生产螺栓，螺母等来说，完全可以保证其精度。

冷镦工艺由于具有高的生产率，良好的产品质量，并大大减少材料消耗，降低生产成本，改善劳动条件，因此愈来愈广泛地应用在机械制造特别是标准紧固件的生产中，其中应用多工位冷镦机生产的最有代表性的产品，是螺栓、螺钉和螺母。 [1] 

冷镦用原材料编辑

冷镦用原材料的要求

1.要求有较高的塑性和较低的硬度

由于冷镦时毛坯的侧表面存在切向拉应力，客易产生纵向表面裂纹，因此，冷镦工艺应采用专用的高塑性、低硬度的材料。对于钢材一般要求表面硬度为75-85HRB。

2.表面质量要求很高

由于冷镦工艺主要用于标准件生产，这些产品一般不再进行切削加工，尤其是螺钉，螺栓等标准件，其杆部在冷镦过程中变形极少，仍保持毛坯的原有表面，因此，必须要求冷镦用原材料具有较低的表面粗糙度，不允许有划伤，麻斑、锈迹等表面缺陷。

3.尺寸精度要求高

为保证坯料的体积准确，必须要求坯料直径公差很小。以M10×***螺栓为例，其原材料公称尺寸及公差为Φ

冷镦材料的供应形式

材料的供应形式有冷拔盘料和冷拔棒料两种。冷拔盘料的直径规格为2~16mm，每盘重量为100~2000kg；一般直径大于16mm的冷拔料以棒料的形式供应。 [2]

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