科创中国

行业领域

高新技术改造传统产业

需求背景

随着航空制造业的不断发展，对航空叶片制造的技术要求也越来越高，需要开发更加高效、高精度和高可靠性的制造技术。为了满足航空制造业对高精度、高效率和高可靠性的需求，同时也是为了适应航空制造业对柔性制造和协同制造的需求。

基于三维重构技术，开发1套自适应航空叶片数字化协同电加工系统，突破复杂异型结构航空叶片三维形貌的精确、高效感知与实时协同加工等关键技术，解决复杂异型叶片制造工艺难度大、加工定位精度低及生产效能不足等一系列现实问题，显著提升航空零部件制造创新水平与核心竞争力。

需解决的主要技术难题

基于三维重构的航空叶片微孔柔性自适应协同电加工系统开发的技术难题主要包括以下几个方面：

1. 数据互通和数据配准问题：航空叶片微孔电火花加工过程中，自动化程度低，产品质量有赖于人工操作。由于航空叶片微孔加工的复杂性，使得航空叶片的产量提升进程缓慢。在进行三维重构和配准的过程中，需要解决数据互通和数据配准的问题。

2. 三维重构和配准问题：在三维重构和配准的过程中，需要克服的两个关键障碍是数据互通和数据配准。

3. 叶片三维数据自动计算的困难：克服叶片三维数据自动计算的困难，并对叶片的安装形位偏差、微孔矢量等详细参数进行系统解析。

4. 协同加工尺寸误差和微孔位置精度误差：在开发自适应航空叶片数字化协同电加工系统的过程中，需要解决协同加工尺寸误差和微孔位置精度误差的问题。系统应能输出叶片轮廓度、截面偏差、微孔矢量偏差、孔径和孔位偏差等参数信息。

5. 系统对叶片数字孪生模型重构时间的要求：系统对叶片数字孪生模型重构时间不应大于10分钟。在进行三维重构和配准的过程中，需要保证系统的运行效率和稳定性。

期望实现的主要技术目标

1.系统对叶片数字孪生模型重构时间不大于10min

2.协同加工尺寸误差不大于***；

3.微孔位置精度误差不大于***；

4.系统应能输出叶片轮廓度、 截面偏差、微孔矢量偏差、孔径和孔位偏差等参数信息。

处理进度