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新材料技术

需求背景

高速高精密磨削是一种重要的加工方法，广泛应用于航空、航天、汽车、能源等领域。随着科技的不断进步和制造业的快速发展，高速高精密磨削技术的需求越来越大，对其性能要求也越来越高。

在需求背景方面，高速高精密磨削技术的需求主要来自于以下几个方面：

1. 制造业的快速发展：随着制造业的快速发展，对高速高精密磨削技术的需求越来越大。特别是在航空、航天、汽车等领域，对零件的精度和性能要求极高，需要采用高速高精密磨削技术来加工零件。
2. 技术升级和改造：随着制造业的转型升级，传统加工方法已经无法满足现代制造业的需求。因此，企业需要引进高速高精密磨削技术，进行技术升级和改造，提高生产效率和产品质量。
3. 适应市场需求：随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高产品的质量和性能，以适应市场需求。高速高精密磨削技术可以帮助企业提高产品质量和性能，增强市场竞争力。
4. 新兴产业的发展：新兴产业的发展对高速高精密磨削技术的需求也越来越大。例如，新能源、新材料等领域需要高速高精密磨削技术来加工高性能的零件和材料。

需解决的主要技术难题

高速高精密磨削的关键技术研发及应用需要解决以下主要技术难题：

1. 磨削工艺的优化：在高速高精密磨削中，需要精确控制磨削参数，如砂轮转速、进给速度、磨削液流量等，以确保磨削质量和效率。优化磨削工艺，提高磨削过程的稳定性和一致性，是实现高速高精密磨削的关键。
2. 砂轮的精确设计和制造：砂轮是磨削过程中的关键元件，其设计和制造质量对磨削结果有重大影响。开发具有高硬度、高耐磨性、高精度的砂轮，并保证其制造精度，是实现高速高精密磨削的必要条件。
3. 磨削过程的动态监控和反馈控制：实时监测磨削过程，获取工件表面粗糙度、形状误差等关键质量参数，通过反馈控制系统调整磨削参数，实现动态优化和补偿，保证磨削质量和精度。
4. 防止工件表面损伤：在高速高精密磨削过程中，由于砂轮的高转速和工件的快速进给，可能会在工件表面产生热损伤和微观裂纹。研究防止工件表面损伤的工艺措施，提高工件表面的完整性，是高速高精密磨削的一个重要技术难题。
5. 开发高精度、高自动化的加工设备和测试装置：为实现高速高精密磨削，需要开发具有高精度、高稳定性和高自动化的加工设备和测试装置。包括高性能的数控机床、精确的工件定位和装夹系统、高效的磨削液循环和过滤系统等。
6. 环保和安全生产：高速高精密磨削过程中使用的磨削液和其他化学试剂可能对环境产生污染。因此，需要研究环保型磨削液和其他绿色制造工艺，降低环境污染。同时，也需要考虑安全生产方面的问题，如防止砂轮崩裂、工件飞溅等危险因素。

期望实现的主要技术目标

预期效果:

  1）比公司现有立式双端面磨床的加工效率提高1倍以上

  2）比公司现有立式双端面磨床的加工精度提高一个精度等级；

  3）无故障工作时间达到发达国家水平。

拟投资1500万元

处理进度