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需求背景

随着汽车开发智能化、电动化快速发展，大家对新汽车的造型迭代、多元化需求在快速提升，设计开发的周期越来越短，为了支撑造型设计的高效开发，故需要成立《造型设计短周期的骨架开发》项目来解决此问题。

当前技术难题： 汽车多品牌、多序列、多车型的造型设计同步开发。各种车型的骨架尺寸、形态、方式需求多种多样。在模型制作、评审、存放、转移时产生诸多不变、使用效率低下，数量多，制作成本高。

技术攻关方向：在汽车造型设计开发过程中，如何开发一套有效骨架模型及使用方法，能够满足不同车型、不同场景骨架的 “LEGO”模式快速重构可变，多接口拓展，高效重复使用。大幅度降低使用成本、提高效率。

需解决的主要技术难题

在短周期的骨架开发中，需要解决以下技术难题：

1. 快速原型制作：在短周期内快速制作出骨架的原型，以便进行测试和验证。这可能涉及到快速成型技术、3D打印等技术的应用。

2. 快速建模和设计：在短时间内完成骨架的建模和设计工作。这需要使用高效的建模软件和设计工具，以及熟练的设计人员。

3. 材料选择和优化：选择适合骨架开发的材料，并进行材料的优化。这需要考虑材料的强度、耐用性、成本等因素，并进行材料测试和分析。

4. 结构优化和强度分析：对骨架的结构进行优化，以提高其强度和稳定性。这可能涉及到有限元分析、结构优化算法等技术的应用。

5. 快速制造和组装：在短时间内完成骨架的制造和组装工作。这需要高效的制造工艺和组装技术，以及良好的协调和组织能力。

6. 测试和验证：对骨架进行测试和验证，以确保其满足设计要求和性能指标。这可能涉及到力学性能测试、结构强度测试等技术的应用。

7. 快速迭代和改进：根据测试和验证结果，及时进行迭代和改进工作，以提高骨架的性能和质量。这需要快速反馈和响应能力，以及良好的团队协作和沟通能力。

期望实现的主要技术目标

造型设计短周期的骨架设计开发， 可以使骨架多变、重构，重复使用，可大幅度提高造型实物模型体现效率，实现对多品牌、多车型造型骨架的快速应对。

目前，造型骨架年需求数量预计60台。完成该项目研究，每年40台可变骨架预计可以满足项目需求（每年***倍重复利用率），按5年使用周期，平均每年预计可节约：（60台/年*8万/台*5年-40台*8万/台）/5年=416万；

同时，模型各部件的骨架可以随时高效替换、组合，满足方案适时评审。造型方案可以实时体现，实现“所用及所得”。造型设计骨架周期进一步缩短，效率得到大幅度提高。

处理进度