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行业领域

高端装备制造产业

需求背景

随着世界可再生能源的日益紧缺，锂电池作为清洁能源的一种受到越来越多的关注；锂电池生产过程中，需要将电芯装入壳体内，随后将盖帽上的极片与电芯上的极耳焊接，焊接后将盖帽扣合在电池壳上，使得锂电池密封。

目前机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势，并逐步代替传统的手工劳动，采用机械化、自动化生产有效保证了锂电池性能的一致性；现有锂电池的生产采用密集型的单工序加工，其中需要对锂电池进行多次工位转移，不能实现全自动，较为先进的，采用多个移栽机构连接各个工序从而实现锂电池的自动化加工，不过加工效率底并且不能保证锂电池性能的一致性，大大影响锂电池性能。

现有气缸采用气动实现直线或者旋转运动，不能适应锂电池自动化生产线的生产效率，从而降低锂电池自动化生产线的生产效率；凸轮传动机构通过电机驱动实现高效的机械传动，并且通过凸轮传动机构控制多工位运动，从而带动锂电池自动线各个工序的循环运转。

锂电池自动化生产线需要多次调试初始位置以适应锂电池半成品的加工原始位置，而现有锂电池自动化生产线通过拆卸内部机构位置实现调试，需要经历锂电池自动化生产线的拆卸与重装，浪费大量人力与时间成本，严重时并影响交货时间。

现有锂电池生产线采用多个独立工序集成，一般采用人工工位移栽或者采用输送线过渡，采用大量气缸或者模组实现直线传动，效率较低，其中还有部分采用人工操作，不能实现全自动化，同时锂电池在人工移栽或者输送线过渡中需要重新定位，不能保证锂电池定位精度，从而不能保证锂电池性能的一致性，大大影响锂电池性能。为解决现有锂电池生产线生产效率底和不能保证锂电池性能的一致性的不足的问题需研发全自动锂电池生产线。

需解决的主要技术难题

1、生产线包括机架、设置在机架上的循环输送机构、锂电池、依次设置在机架上的上料机构、极耳整型机构、端帽整型机构、不良品回收机构、下料机构和多公位凸轮传动机构；

2、多公位凸轮传动机构分别对上料机构、极耳整型机构、端帽整型机构、不良品回收机构和下料机构供能，提高全自动锂电池生产线生产效率；

3、半成品锂电池经上料机构实现工位移栽，并在循环输送机构的夹持下依次经过极耳整型机构、端帽整型机构、不良品回收机构、下料机构；

4、半成品锂电池经过一系列在线加工工序，并且设有多个机构进行在线检测与校准，保证锂电池性能的一致性。

期望实现的主要技术目标

1、本项目研发的产品，半成品锂电池经过一系列在线加工工序，并且随循环输送机构实现工位移栽，保证半成品锂电池的定位精度，并且设有多个机构进行在线检测与校准，保证锂电池性能的一致性。

2、多公位凸轮传动机构分别对上料机构、极耳整型机构、端帽整型机构、不良品回收机构和下料机构供能；通过多公位凸轮传动机构提高全自动锂电池生产线生产效率。

3、通过弹性预压板机构对锂电池的下压，并依靠距离传感器实时距离检测，共同实现检测锂电池是否存在。

4、极耳放置清洁动作单元之间，清洁料带在所述干燥清洁装置的作用下对极耳的两表面进行自动摩擦清洁操作，并且实现极耳清洁与干燥工序。

处理进度