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需求背景

玻璃工业是促进我国国民经济发展和提高人民生活水平所不可或缺的重要原料工业。目前国内玻璃生产工艺通常采用重油、焦粉、天然气等作为燃料，生产过程中排烟温度为400～550℃，这些燃料在燃烧时会产生较大污染，污染物包括 SOx、粉尘和 NOx 等几类。一般来说，燃烧过程中排放出来的污染物受燃料种类、配料的比例、燃烧过程中烟气含量等因素的影响，所排放的烟气浓度为500～3000 mg/Nm³，生产玻璃的窑炉里所排放的 NOx浓度为1200～3000 mg/Nm³；玻璃窑炉炼制过程中所产生的粉尘具有粒径小、粉尘细等特点，根据使用燃料不同，所产生粉尘的浓度也不尽相同，其浓度大约在300～1200 mg/Nm³范围内波动。同时污染气体具有含碱量高、附着性强、腐蚀性强等特性，如果燃烧后对这些污染气体和粉尘不进行处理，将会造成十分严重的环境污染后果。以上数据表明，玻璃生产过程中产生的烟尘污染物已超出了国家标准《平板玻璃工业大气污染物排放标准》的排放要求，玻璃窑炉烟气具有高污染特征，急需对玻璃窑炉排放烟气进行脱硫、除尘等综合治理，以达到超低排放的环保要求。

需解决的主要技术难题

1.烟气脱硫预处理工艺技术

烟气从玻璃熔窑中出来后温度较高，约为160℃左右，若此时直接将烟气排入脱硫塔进行脱硫处理，则会对脱硫设备的玻璃仪器造成无法挽回的损失，且由于SO₂在160℃时会影响系统中催化剂对二氧化硫的吸附作用，从而严重地影响脱硫效果；此外，烟气中含有微量粉尘，直接进入脱硫塔会造成脱硫系统催化剂表面被粉尘覆盖，降低了催化剂的吸附功能而影响脱硫效果。因此，玻璃烟气在进入脱硫塔前需先对其进行冷却预处理。项目拟对冷却塔的结构型式、冷却方式、冷却液量等关键技术问题展开研究，以提高烟气冷却速度、气体中粉尘的溶解效率及SO₂的吸收效率，解决烟气脱硫预处理的技术难题，从而达到保护催化剂和脱硫设备等仪器的目的，为后续高精度高效脱硫工艺的研究奠定基础。

2.高精度混合脱硫工艺技术

公司原脱硫工艺为湿法脱硫工艺，生产成本较高，腐蚀性强，脱硫效率仅为90%。为提高脱硫效率，降低脱硫成本，项目拟采用干式吸附法与湿法脱硫工艺技术相结合的方法，即利用TiO₂，Al₂O₃，CoO等对SO₂的强吸附作用，将其作为催化剂的主要成份，然后利用碱液冲刷催化剂，与烟气中的SO₂发生快速反应，生成亚硫酸盐和水，最后利用气液离器将亚硫酸盐和水进行分离，并通过测定PH值，将PH值合格的碱液又送入脱硫塔循环使用，达到节能与超低排放的目的。项目拟通过催化剂与碱液的配比实验，确定催化剂成份与碱液的配比，解决高精度混合脱硫工艺技术的难题。

3.烟气入塔速度、温度等参数的控制技术

玻璃烟气是玻璃生产过程中产生的富含SO₂的严重污染物，通过人工控制烟气入塔速度、温度、浓度等参数具有较大的难度。为此，项目拟利用现代传感技术，在脱硫系统内安装流量传感器、温度传感器，通过PLC控制输送风机和引风机的开度，调节熔窑出口双翼闸板的开度，从而自动调整脱硫系统烟气的流动参数，解决烟气入塔速度、温度等参数的控制难题。

期望实现的主要技术目标

1.利用理论分析与实验验证，开发一套面向玻璃行业烟气超低排放的高精度混合脱硫工艺技术，脱硫净化尾气排放指标为：SO₂脱出率≥99%，排放浓度≤50mg/Nm³，烟尘排放浓度≤30mg/Nm³，无废水排放；

2.申报相关技术专利1-2项；

3.发表论文1-2篇。

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