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需求背景

随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的这个市场变得也越来越大。近些年来汽车零配件制造厂也在飞速的发展。初步生产后的零配件表面存在极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺，它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。为提高质量和使用寿命，以及保证美观性的前提下，有必要去除所有金属件上的毛刺，保证零配件表面、锐角和棱边等必须达到极高的金属洁净度。

国内汽车排气管表面的加工基本采用人工打磨、砂轮、机械喷丸及抛丸等处理后，再通过化学预处理包括除油﹑酸洗和磷化等的方法,来实现最终获得清洁并且具有一定光洁度的表面。但这些传统加工方法通常采用单面打磨，打磨完成一面后进行零部件翻转，之后再对另一面进行抛光打磨，使得打磨效率低下，严重影响了工作效率，存在人工劳动强度大、污染环境、工艺稳定性和产品一致性差等普遍问题。

需解决的主要技术难题

企业现有的工艺比较传统，随着汽车市场的增长，产线一致处于饱和状态，如果在抛光工序上可以简化、智能化，来提升效率，可以在一定程度上提高产能。

在产品抛光工序中，需要经过清洗、过砂、麻轮、布轮这四道工序。

清洗工序，排气尾管自车加工后首先需要清洗；

过砂工序，根据产品表面的粗糙度，使用不同的砂纸进行粗抛光；

麻轮工序，又称为“通用麻轮”和“异形麻轮”，作为中抛光工序大量使用的一种研磨材料；

布轮工序，企业现用车线布轮，根据产品不同的需求进行精抛光。

企业现在碰到的问题：在现有的技术中，抛光排气管时，由于抛光轴高速旋转，在离心力作用下抛光轴很容易弯曲，影响抛光质量，即使设置了支撑装置，由于多个零件同心布置，加工时难以对正，装配难度大；除此之外，抛光后的加工废屑由于不能及时清除，支撑件跟随抛光轴进给时，常常与加工废屑相互摩擦划伤己抛光的表面，使加工质量降低。

期望实现的主要技术目标

寻求提高加工质量，以及可以优化现有抛光工艺的技术。

要求至少与现有的电镀后抛光工艺达到的效果基本一致，成本合理，污染少或无污染，能够实现大批量生产，若有自动化和智能化的设备可以取代，企业也愿意尝试。

处理进度