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连铸钢坯在室温下头尾等待时间不同，钢坯头尾温度存在偏差，坯料越长温差越大，头低尾高的温度分布，影响轧件几何尺寸精度和轧件组织性能的均匀性。根据现场取样，尺寸影响在十微米数量级，产品强度波动值增大十几兆帕，对于普通钢种，还不至于影响成品质量，但对于优特钢种，还是需要消除头尾温度问题，为解决钢坯头低尾高温度偏差问题，从轧钢工艺角度提出4点方案。 1） 采用变强度补热方式，根据温度反馈，头部多补，尾部少补，降低钢坯头尾温差； 2） 采用变强度冷却方式，根据温度反馈，头部少冷却，尾部多冷却，降低钢坯头尾温差； 3） 连铸区钢坯加保温罩，减少头部热损失，降低钢坯头尾温差； 4） 减少连铸区钢坯长度，降低钢坯头尾温差。

热连轧高速区轧制速度可达到45米/秒，轧制速度快，采用传统温度闭环控制，控制效果滞后，达不到完全消除头尾温度偏差的效果，因此采用基于前馈控制的温控系统。传统温度闭环控制，先设置目标温度，成品位置检测实际温度，用目标温度和实际温度偏差调节冷却水比例阀开度，利用温度偏差调节偏差，这种方法调节滞后，而且从头部到成品区长度范围内的钢坯不能实现温度控制，传统温度闭环控制效果不够理想。基于前馈控制的温度控制系统，将温度检测元件装在冷却水箱前，根据水箱前轧制线速度和调节冷却水流量的比例阀响应速度，确定温度检测元件的安装位置，保证温度检测元件检测到温度偏差，钢坯运行到水箱位置，水箱内冷却水比例阀完成相应开度调节量，实现钢坯温度获得精准调整，消除钢坯头尾温差。

轧件温度也是影响高速轧制的重要因素,要保证轧件精度,必须保证轧件温度均匀稳定,所以要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。温度制度规定了轧制时的温度区间,即开轧温度和终轧温度。

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通过加热炉烧嘴维护、工艺点火控制措施,燃气单耗同比下降12%;提高锯铣、热轧成品率,增效140余万元。

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