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多峰高密度聚乙烯技术工艺流程优化与研究，由山东东明石化集团有限公司独立完成。通过对原料预处理流程优化研究，进一步提高HDPE装置效能，降低生产成本，提高装置整体经济效益。经过流程优化，优化己烷精制设施配置，可以进行在线智能切换，避免物料堵塞风险，降低了非计划停工的次数；优化蜡蒸馏罐设计参数，提高了副产品蜡的处理能力，增加了产品附加值；优化催化剂加注系统，降低牌号切换产生的过渡料。通过以上技术创新办法可以实现切换生产单峰、双峰、多峰产品，提高了产品性能。该工艺流程优化研究，经济效益良好，推广前景广泛。

（1）进一步简化原料精制工艺技术与现有原料预处理工艺流程相比，优化后的流程不再需要一级干燥塔、保安精制塔等复杂的处理工段，脱炔烃塔也改为传统吸附剂。（2）进一步提高经济效益，降低投资、降低能耗整体投资由2000万元降低至1000万元；总体能耗由15kg标油/吨原料降低至7kg标油/吨原料；总体运行成本由100元/吨原料降低至49元/吨原料。（3）优化装置己烷精制工艺流程一是增加一套己烷精制备用系统；二是防止己烷系统堵塞风险；三是降低了非计划停工次数；四是通过优化己烷精制工艺流程，降低乙烯原料精制成本，提高总体经济效益。（4）优化装置催化剂添加方案主要是增加一台催化剂计量泵，可以同时生产单峰、双峰、多峰产品。（5）优化蜡产品处理设施主要是增加一个蜡产品蒸馏罐，提高蜡产品处理能力，提高产品附加值。

目前，国内拥有130套聚乙烯装置，产能达到了2624万吨/年，其中山东劲海化工有限公司利用了优化后的原料预处理工艺，其余均利用现有原料预处理工艺。现有原料预处理工艺投资高，运行成本高，影响装置效益。

我公司研发的原料预处理工艺流程简单，投资少，运行成本低，从目前运行情况来看，装置运行平稳，各项指标均达到预期要求。与现有原料预处理工艺相比，该工艺吨原料加工成本可降低约51元/吨原料，具有较强的竞争力。按照国内50%聚乙烯装置采用该工艺计算，年可降低加工成本约6.7亿元，进一步提高行业经济效益，具有较高推广价值。

根据该工艺技术研究工作需要，东明石化从生产、技术、化验分析、技术开发等专业抽调骨干人员组建课题组，由集团副总裁担任课题组组长，领导课题研发工作，为研究课题提供了强有力的组织、人员和资金保障。

通过计算，项目年均销售收入324608万元，年均总成本294096万元，利润总额30512万元，税后净利润22326万元，投资收益率11.39%，项目投资税后回收期8.96年，项目投资税后内部收益率12.13%，高于期望的基准收益率12％，该项目具备一定经济性。

技术转让，限国内