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连续法聚丙烯原料处理工艺优化技术研究，由山东东明石化集团有限公司独立完成。通过工艺技术优化研究，进一步精简连续法聚丙烯原料处理工艺流程，降低投资，并且丙烯原料经原料精制单元处理后，杂质含量均小于连续法聚丙烯装置进料限制要求。该工艺技术优化研究，经济效益良好，推广前景广泛。

1、进一步简化原料精制工艺技术与现有原料预处理工艺流程相比，优化后的流程不再需要二级干燥塔、精脱硫塔、脱甲醇塔等复杂的处理工段，传统的脱硫吸附剂也改为水解剂。2、进一步提高经济效益，降低投资、降低能耗整体投资由6000万元降低至3000万元；总体能耗由30kg标油/吨原料降低至13kg标油/吨原料；总体运行成本由200元/吨原料降低至149元/吨原料。3、优化装置进料工艺技术一是前海化工脱氢丙烯原料直接进入聚合装置；二是将炼厂丙烯与外购丙烯混合后一同进入原料精制单元；三是优化了羰基硫水解塔和干燥塔的先后位置，利用羰基硫水解剂的特殊功能将工艺物料内的水杂质得以利用，然后再进入一级干燥进行脱水，提高杂质脱除效率。

目前，国内拥有130套连续法聚丙烯装置，产能达到了2624万吨/年，其中恒昌化工利用了优化后的原料预处理工艺，其余均利用现有原料预处理工艺。现有原料预处理工艺投资高，运行成本高，影响装置效益。

我公司研发的原料预处理工艺流程简单，投资少，运行成本低，从目前运行情况来看，装置运行平稳，各项指标均达到预期要求。与现有原料预处理工艺相比，该工艺吨原料加工成本可降低约51元/吨原料，具有较强的竞争力。按照国内50%连续法聚丙烯装置采用该工艺计算，年可降低加工成本约10亿元，进一步提高行业经济效益，具有较高推广价值。

根据该工艺技术研究工作需要，东明石化从生产、技术、化验分析、技术开发等专业抽调骨干人员组建课题组，由集团副总裁、山东高端化工研究院院长丁书兵担任课题组组长，领导课题研发工作，为研究课题提供了强有力的组织、人员和资金保障。

本项目经济效益按照以下公式进行核算：

吨原料节约成本=节约折旧+节约辅料、能耗成本

装置经济效益=吨原料成本*加工量

按照上述公式计算，与现有原料预处理工艺相比，吨原料可节约成本约， 20 万吨/年连续法聚丙烯精制单元，预计年可节约成本约

[（7000-1000）÷10+20]×51=1620 万元。

技术转让，限国内