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本项目专题主要研究内容包括：研究钻井原材料的基本要求及其作业流程处理方式，确定关键设备及系统的配置基础；研究能够适用于深水钻井船上的关键任务系统——钻井系统的基本构成和设备及系统的配置方式。 钻井作业的原材料主要分为两大部分：一是完成钻井及固井作业功能的钻杆、套管等管材；一是完成冷却钻头、润滑井壁、携带岩屑等功能的钻井液材料。本项研究主要对钻井原材料的基本要求及材料的作业处理方式进行研究并得出结论，确定关键钻井设备及系统的配置基础。 适用于钻井船上的钻井系统主要包括钻机模块、防喷器组与采油树处理系统、管材处理系统、升沉运动补偿和张紧系统、隔水管处理系统、高压泥浆及固井系统、低压泥浆系统、井控系统、散料存储及输送系统、钻井控制系统等十大关键系统。对这些关键系统进行研究，得出一种适合于目标深水钻井船的钻井设备及系统的配置方案。 研究的主要关键技术包括： 海上钻井作业要求； 深水钻井船的关键钻井设备配置； 深水钻井作业工艺流程的设计方法。

本专题研究了深水钻井作业所需的钻井原材料及作业流程处理方式等基本设计依据和关键设备及系统的配置基础(如：钻杆、套管、隔水管、液体泥浆、散装材料等)，研究并提出了关键钻井设备的基本需求，阐述了深水钻井船钻井作业的工艺流程,对系统原理、规范要求及技术问题等进行了归纳总结。 深水钻井船钻井系统设计以最大作业水深及最大钻井深度为基本要求，钻井系统设计可以按照干货、散货及液货这三类物流品处理解决方案展开。 深水钻井船的钻井系统由布置在钻台上的司钻房（钻井系统的控制中枢）通过信息、控制、电力和液压等将钻井系统的十大关键系统集成在一起，实现深水钻井船钻井作业所需的各种功能。 深水钻井船的钻井系统设计可以从钻井作业方式规划和钻井设备配置及系统设计两方面入手，对总体性能、船型及主尺度影响较大的主要集中在处于船体以上的钻机系统设计及补偿系统设计这两个方面。对于布置在船体舱内的泥浆系统、井控系统及辅助系统等可以根据工艺流程的需求及船体空间的划分，开展相关系统设计。隔水管系统设计则是侧重于设计环境条件下的系统设备选型及与船体界面的协调工作。

本项目通过十个专题的研究，全面掌握了深水钻井船设计技术、深水钻井船关键性能数值分析技术、深水钻井船水池模型试验技术、深水钻井船总体建造技术和深水钻井船建造工艺仿真技术，研究并提出了改善月池效应的技术方案。

上述设计技术成果应用于 1500 米水深钻井船工程项目的方案设计、详细设计和建造，并在工程项目实践中进行了深化和完善，确保了工程项目的顺利实施；上述设计技术研究成果还应用于 3000 米水深钻井船的开发，提出了目标钻井船的自主开发方案并完成了基本设计，顺利通过了国外船级社的审查认可，具备了推向市场接单的条件和技术基础。

通过本项目的实施，取得了全面的、系统的研究成果。具有广阔的应用前景。

研究团队由中国船舶集团有限公司第七○八研究所 上海船厂船舶有限公司的数余名专家组成。研究团队按照“关键技术取得突破，研究成果拓展应用”的总体思路，考虑我国南海油气开发背景，并结合国际市场需求，分阶段实施深水钻井船的研发。本项目研究分为“深水钻井船设计与建造关键技术研究”、“1500 米水深钻井船工程化应用研究”和“3000米水深钻井船开发设计”三个阶段开展。 项目申请并授权专利 12 件，其中发明专利 3 件，实用新型专利 9 件。发表论文 20 篇，其中 4 项为硕士论文。完成软件著作权登记 2 项。

通过本项目实施，主要实现了以下经济与社会效益：

1项目参加单位成功签署了 2+2 艘深水钻井船总包建造合同，合同总价值近 10 亿美元，实现了我国自主设计总包建造钻井船零的突破；

2 TIGER 钻井船主要钻井设备由四川宏华集团供货，实现了国内厂商首次总包深水钻井装备的钻井包，钻井设备国产化取得了里程碑式的突破；

3 完成了适用于我国南海作业的 3000米水深钻井船自主研发，标志着我国进入了国际深水钻井船自主研发设计方阵，有力提升了我国高端海洋工程装备领域的综合竞争力；

4 海洋工程装备人才培养成效显著，依托项目实施持续培养了 4 名硕士研究生，组建了一支深水钻井装备研发团队；

5 项目形成的深水钻井船设计与建造技术体系，在后续项目如工信部第七代钻井船课题、天然气水合物钻采船工程项目中持续得以应用，支撑了我国海洋工程装备研发的持续发展，产生了显著的经济和社会效益。

通过深水钻井船工程化应用研究，实现了国内深水钻井船自主设计、总包建造零的突破，4 艘钻井船合同总价值达10 亿美元，经济效益显著，同时也是国内厂商首次总包高端钻井装备的钻井包， 标志着我国深水油气资源开发关键装备研制水平取得了新突破，对我国海工装备制造业具有重大意义。此为该成果的重要转化方向。