科创中国

该技术优化了现有加氢装置反应炉、重沸炉等工艺技术，大幅降低装置能耗、提高热利用率、降低排烟温度、减少碳排放、降低装置能耗及运行成本、提高装置竞争力。该技术研究达到国内先进水平，经济效益良好，推广前景广泛。

1、降低了反应炉排烟温度。2、提高了反应炉膛内氧含量，提高干气燃烧率、降低了加氢反应炉干气用量。3、提高了反应炉助燃空气预热温度。4、优化工艺流程、降低干气用量、提高热利用效率。5、降低加工成本、提高经济效益。6、实现节能降耗、减少碳排放。

目前，国内拥有同类装置产能达到了63610万吨/年，其中江苏新海石化有限公司、山东润泽化工有限公司、东明中油燃料石化有限公司利用了优化后的工艺技术，其余均利用现有工艺技术。现有工艺技术，反应炉余热难以回收利用，造成热浪费，同时造成了干气消耗量大、装置运行成本高的问题。

我公司研发的加氢加热炉碳减排工艺技术进一步降低了反应炉排烟温度、降低了加氢反应炉干气用量、提高了反应炉助燃空气预热温度、优化工艺流程、提高热利用效率、降低加工成本、提高经济效益、实现了节能降耗、减少碳排放，达到了预期目的。从目前运行情况来看，装置运行平稳，各项指标均达到预期要求。与现有加氢反应炉工艺技术相比，该工艺单炉可降低约338万元/年加工成本，单套加氢装置可降低约676万元/年，具有较强的竞争力。按照国内50%加氢装置采用该工艺计算，年可降低加工成本约26.88亿元，进一步提高行业经济效益和环保效益，具有较高推广价值。

根据工艺技术研究工作需要，公司从生产、技术、化验分析、技术开发等专业抽调骨干人员组建课题组，由山东东明石化集团总裁李治任项目总指挥，由全国优秀科技工作者、泰山产业领军人才、山东省有突出贡献的中青年专家并享受国务院特殊津贴的副总裁丁书兵任组长，领导课题研发工作，为研究课题提供了强有力的组织、人员和资金保障。

本工艺技术主要对现有加氢装置反应炉、重沸炉等工艺技术进行优化改进，大幅降低装置能耗、提高热利用率、降低排烟温度、减少碳排放、降低装置能耗及运行成本、提高装置竞争力。该项目效益主要体现在降低干气消耗量、提高热效率、减少碳排放等方面。

1、降低干气消耗量

单套80万吨/年加氢装置的反应炉：按照每年8400h运行,燃料气成本3.5元/m3，一年可节约3.5*115*8400=338.1万元。

单套80万吨/年加氢装置的反应炉+重沸炉：按照每年8400h运行,燃料气成本3.5元/m3，一年可节约3.5*115*2*8400=676.2万元。

2、实现节能降耗、减少碳排放

使用该技术后，装置每年降低了约97万m³干气用量，降低了烟气排放量及排烟温度，实现了节能降耗和减少碳排放。

3、经济效益

本项目经济效益按照以下公式进行核算：

降低干气量效益=降低干气量*干气单价

按照上述公式计算，与现有加氢反应炉、重沸炉工艺技术相比，预计单套80万吨/年加氢装置年可节约成本约3.5*115*2*8400=676.2万元。

4、环保效益

使用该技术后，80万吨/年加氢装置单个炉子每年降低了约97万m³干气用量，降低了烟气排放量及排烟温度，实现了节能降耗和减少碳排放，起到了环境保护的作用，为碳中和贡献一份力量。

可在国内开展技术转让，禁止国外转让