科创中国

上海交通大学项目团队通过技术攻关，在高强韧压铸镁合金、结构设计方法、铸件形性双控技术、连接&检测技术等方面获得了显著的进步，建立了高强韧镁合金大型一体化压铸技术，实现指标：开发了高强韧压铸镁合金EA54V，与传统压铸镁合金相比具有更优的综合性能。针对常规压铸件设计对设计人员工程经验依赖性高/设计周期长/成本高等难点，新方法显著缩短了设计周期并降低了设计成本；开发了大型一体化镁合金压铸件形性双控技术，解决了大型一体化压铸件尺寸合格率低的行业难题，简化了大型一体化镁合金铸件试验工况、缩短了试验周期、降低了零部件试验成本等。

作为最轻的金属结构材料，镁合金的应用能够显著降低汽车重量。迫于双碳压力，近年来汽车行业对大型一体化镁合金压铸件的需求日益迫切。目前镁合金主要应用于小型压铸件，主要原因是大型一体化镁合金压铸件服役工况复杂，对材料强度、塑性、铸件品质要求较高，常规镁合金及其压铸成型工艺难以满足。为此，项目团队通过技术攻关，在高强韧压铸镁合金、结构设计方法、铸件形性双控技术、连接&检测技术等方面获得了显著的进步，建立了高强韧镁合金大型一体化压铸技术，在国际上首次开发了车身与底盘用的减震塔、副车架等大型一体化镁合金压铸件。旨在解决大型一体化镁合金压铸件材料强塑性低、设计周期长、压铸件内部质量和外形尺寸控制难、镁合金与钢板无法有效连接、压铸件测试条件难以确定和测试周期长等关键技术问题。

本技术在高强韧压铸镁合金、结构设计方法、铸件形性双控技术、连接&检测技术等方面获得了显著的进步，建立了高强韧镁合金大型一体化压铸技术，可应用于车身与底盘用的减震塔、副车架等大型一体化镁合金压铸件。

该技术项目由上海交通大学、万丰镁瑞丁新材料科技有限公司等单位共同开发完成，团队成员20余人，其中彭立明教授为团队负责人，总体负责技术开发与推广应用；杨彦鼎副高级工程师为轻量化项目车型负责人、镁合金课题推动人，付彭怀副研究员完成压铸过程熔体保护技术开发等技术。

该技术研发产品显著提高了镁合金的材料性能，相关成果在汽车行业获得了批量应用，目前已成功应用到东风、奔驰等主机厂不同类型镁合金压铸件的生产制造中，近三年累计生产镁合金压铸件两千万台套，销售收入上亿元，经济和社会效益显著。

该项目技术的突破，推动了镁合金产业技术进步，带动了大型一体化镁合金压铸件在汽车领域的应用，提升了汽车行业的轻量化技术水平和企业的市场竞争能力，可采用技术合作、技术入股等方式进行落地实施，实现优质技术的推广。