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使用本装置处理多晶硅行业冷氢化系统、精馏系统产生的浆料完全不需要静置分层处理，直接泵送至干燥机内进行干燥，完全实现浆料的连续处理；与目前现有干燥水解工艺选择卧式干燥机不同之处在于，现有干燥工艺基本采用间歇操作法需选择卧式干燥机，但本系统选择立式干燥机可以实现浆料的连续处理，避免了选择卧式干燥机后的轴端密封经常出现密封不严造成氯硅烷渗漏的安全隐患，系统安全性大大提高，也大大降低了后期的维护成本；经过干燥后的浆料完全为干粉状，氯硅烷的回收率可高达85-90%，通过控制夹套温度，浆料中的高沸物、冷氢化系统添加的催化剂、金属氯化物会留在固渣中，回收后的氯硅烷完全满足能满足电子级多晶硅生产的质量要求；不同于普通的水解方法，干粉状的固渣经弱碱液中和经离心机分离后固渣为一般固废，经分离产生的水相可再次投入系统运行，“三废”处理压力大大降低，解决了现有渣浆料处理工艺回收效率低、成本高以及不够环保的问题。本专利依托建成的电子及光伏新材料产业化项目，2018—2020年（试生产期）累计生产粒状硅产品15,533吨，销售11,932吨，取得试生产产品销售收入33,***万元，新增利润59,***

多晶硅行业现有的冷氢化工艺渣浆料处理方法主要是直接水解、干燥水解、分层处理。但这三种方法存在不同程度的问题：直接水解法由于直接对渣浆料水洗，不进行回收，造成渣浆中氯硅烷的浪费，导致水解过程中消耗大量碱液，产生大量废水。干燥水解法中氯硅烷回收率相对较低，渣浆料干燥仍为浓缩浆料形态，还有大量的氯硅烷，造成氯硅烷的浪费；同时密封经常出现密封不严，造成氯硅烷渗漏，存在安全隐患，造成系统连续运行周期较短。分层处理法无法实现浆料的实时、连续处理，杂质、固体物或副产物则沉在底部浑浊液中，还需要通过洗涤装置进行洗涤，消耗较大，不够环保。针对这些问题，提出了本处置装置，完全实现浆料的连续处理，解决干燥机轴端密封渗漏的安全隐患，系统安全性大大提高，也大大降低了后期的维护成本；氯硅烷的回收率可高达85-90%，通过控制夹套温度，浆料中的高沸物、冷氢化系统所需的催化剂、金属氯化物会留在固渣中，回收后的氯硅烷完全满足能满足电子级多晶硅生产的质量要求；经过本项目处理后的固渣为一般固废，经分离产生的水相可再次投入系统运行，“三废”处理压力大大降低，对环境保护也有着积极的意义。

周宏涛 陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司 部门副经理/中级工程师 常璟春 陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司 部门副经理/中级工程师 李维 陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司 生产主管/中级工程师