科创中国

高新技术改造传统产业,先进制造技术

先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程，对模具行业也是如此。模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求。 制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期。而就目前模具行业的发展来看，工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素，因此提高模具的标准化设计与制造水平，减少重复性的劳动，提高工作效率日显重要。同时在面向注塑模具的 CAD、CAPP系统的开发过程中，也要求做到模具标准化设计与制造。质量、成本价格、时间工期已成为现代工程设计和产品开发的核心因素,现代企业大都以高质量、低价格、短周期为宗旨来参与市场竞争。注塑模具设计与制造技术也在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求。 在此契机下，本项目的模具设计与制造标准化体系研究应运而生，本项目技术及应用产品，可以改变传统模具行业企业执行标准不一，难以保证成型产品的通用性的问题，同时进一步革新了模具生产的技术、成本、工期等，确保模具的顺利生产和市场。本项目利用成组技术将相似的问题归类成组,寻求解决这一组问题相对统一的最优方案,以取得所期望的经济效益。

项目的主要技术创新点 1）运用成组技术基本原理，对注塑模具结构进行了分析，提出了模具零件按其功用可分为型腔型芯、模板、结构件和标准件等4类的分类方法:对各类模具零件的结构特点和标识方法进行了研究,在此基础上开发了一套适用于注塑模具零件的分类编码系统。 2）针对注塑模具成型零件工作尺寸的计算问题开展了研究，提出了成型零件工作尺寸计算方法比较的准则;运用计算与分析手段，对目前众多的注塑模具成型零件工作尺寸的计算方法进行了比较;得出中差法与公差带法的计算结果是最佳的结论，而由于中差法的计算公式更为简单，所以更具有使用价值。 3）提出将注塑模具零件参数化的项目与其编码中的相应码位相对应的参数化提取原则，解决了三维参数化图库和CAPP系统的零件信息的描述与输入问题;建立了基于模具制造先进经验的模具零件标准工艺文件库和典型工艺文件库;开发了针对注塑模具零件工艺设计的CAPP系统。

工作经历：2007年-2011年，加入东风模具冲压技术有限公司，担任工艺工程师，主要负责公司模具管理和控制以及使用情况记录、定期维护保养、维修，及时准确掌握模具使用状况和生产质量问题，协助生产部门解决生产中模具问题，确保顺利生产，积攒了丰富的模具设计维护经验； 2013年12月至今，自主创业，创办了深圳市铁越科技有限公司，担任公司总经理兼研发部经理，在公司管理方面，主要负责公司的重大决策决定，在研发方面负责确定项目研发方向，统筹项目研发计划。 主要业绩： 从事模具设计研发相关工作十余年，在冲压模具、注塑模具研发等方面具有十余年的研发经验，加入铁越后，担任公司研发经理，在本项目中负责确定项目研发方向，统筹项目研发计划。