项目以剥离难度最大、最为典型的金属锌为研究对象,通过关键核心技术攻关、技术创新与装备研制,自主开发了有色金属湿法冶炼工序中的多种关键智能装备、智能检测系统、智能管控系统和工业互联网平台,解决了外国“卡脖子”关键核心技术,在我国有色金属冶炼生产领域应用了最新的智能化技术和装备并形成示范效应,在国际上首次实现了国内复杂苛刻工艺条件下的湿法锌冶炼全流程连续化、智能化生产,达到了国际领先水平。本项目成果实施显著提高了锌冶炼数字化、智能化水平,极大地改善了生产环境和安全性,为国内锌冶炼智能工厂的建设提供应用示范,在行业内树立了数字化、智能化转型高质量发展的工程样板,推动锌冶炼行业重大关键技术装备的产业升级,提升我国锌冶炼装备制造业及锌冶炼行业的核心竞争力。项目成果也可推广到铜、铅、锰等的湿法冶炼智能生产,应用前景广阔。
目前,国外进口设备在锌湿法冶炼生产过程中已实现了在工艺条件优良情况下的剥离、熔铸等单个环节自动化作业,但尚未实现全流程连续化、智能化作业。在国内复杂工艺条件下,进口设备仍需要人工辅助进行生产作业。同时限于厂房内仅有的区域有线网络,进口设备的数字化、智能化程度较低。相比国外设备,本项目在国内首次实现了有色金属锌湿法冶炼从阴极剥板到成品金属锌锭装车的全流程连续化、智能化生产,建立了有色金属锌湿法冶炼工业互联网云服务平台和智能化生产管控系统,建成国内最大的年产量150kt的智能化湿法锌冶炼智能工厂,大幅提高了劳动生产率和生产效率,降低生产成本,实现了“机械化换人、自动化减人”的目标,减少生产人员的配置,节约生产资源。
矿冶科技集团有限公司有色金属湿法冶炼大型成套系统装备研发团队正式成立于2011年。团队负责人战凯,正高级工程师,教授,博士生导师,享受国务院特殊津贴专家,是我国金属矿智能开采和锌冶炼智能制造领域著名的学术和技术带头人,俄罗斯自然科学院外籍院士,国家重点研发计划项目首席科学家,科技部“十四五”战略矿产资源开发利用重点专项实施方案和指南编写专家组专家,2019年北京市10大科技盛典人物。曾多次主持负责国家科技重大专项项目、国家科技支撑计划项目,863计划项目及多项省部级项目,共获省部级科技进步一等奖6项,二等奖3项,三等奖4项,参加编著专著3部,以第一作者发表学术论文70余篇。团队现有人员10人,其中正高级工程师3人,高级工程师2人。团队成员均具有硕士研究生以上学历,其中4人具有博士研究生学历。
评价单位:“科创中国”先进结构材料科技服务团 (中国有色金属学会)
评价时间:2023-08-03
综合评价
该成果针对国内有色金属冶炼行业智能化程度低、工艺和装备相对落后、关键设备依赖进口等问题,自主开发了锌冶炼工序中的多种关键智能装备、智能检测系统、智能管控系统和工业互联网平台,国际首次实现了复杂苛刻工艺条件下的湿法锌冶炼全流程连续化、智能化生产,与原有进口机组相比,剥锌周期缩短30%,剥锌成功率提高20%,车间人员减少151人,综合降低运营成本25%以上,经济社会效益显著,树立了智能化锌冶炼工厂示范应用工程样板,极大提升了我国锌冶炼装备制造业及锌冶炼行业的核心竞争力。
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