科创中国

高新技术改造传统产业

变矩器作为装载机核心部件很大程度上决定了装载机动力转换效率及输出功率，其加工难度大大，容易受人员操作因素导致质量不稳定，同时由于人的不可控性导致生产效率较 低，为了解决以上痛点，铸造公司发起并开展了《变矩器机加自动化》项目，由于设备整体老旧，操作系统落后改造难度大，失败风险高，具体情况如下： 设备：机加设备出场日期均在1985年至1995年之间，系统老旧，通讯困难，不具备自动化能力，故障率高； 工艺：人工校准时间长，工序之间不平衡，不当装夹易导致工件变形（铝件质地软）； 人员：人员流动大，门槛高，重复上下料过程易疲劳，加之受工序不平很限制，工时利用率低，员工待遇难以提升，也导致人工成本居高；

1、采用机械手代替工人操作，降低员工劳动强度，减少4名操作人员，降低人工成本，每班两名操作人负责3个加工岛共9台机加设备运行，提高工时利用率，满负荷产能相比人工超出25%，由一周6天班减少至5天，每年减少人工成本约40万元； 2、通过改善工装及优化加工工序： ***、去除掉四爪卡盘定位，减少定心工作，减少了20s的单件生产节拍； ***、消除了工件因装夹力度过大而导致产品变形，提升产品质量； ***、由原来11台在用设备调整为9台，剩余数控机床用于普车去冒口工序改善，一人可操作两台设备，大幅提升去冒口工序的生产效率及有效解决存在的安全隐患； 3、机械手夹具设计覆盖了夹内圆、夹外圆及撑内孔等全部尺寸范围抓取，同类型工件可共用料车，达到装备工装通用性要求，每个加工岛达到对应产品的生产全覆盖； 4、解决工装、零件同步清洗，解决铝粉影响产品精度质量问题；

该团队由柳工柳州铸造有限公司专业技术人员组成，在机械仪器领域专业性强，研究方向大胆创新、发明成果实用有效。