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传统数控机床加工过程其实没有实现自动加工，其加工过程依赖人的参与，产生了一系列问题，如分中找正费时费力、加工过程余量无法管控、检验时间长导致生产不连续、来料变形等，由此影响生产加工的连续性，造成机床使用时长占比低，辅助时间长，加工产品的品质也无法保证。北京精雕数控机床在机检测技术提供了解决这一问题的思路和方法：以精雕精密加工中心的高水平基本精度为基础，以精雕数控系统的数字处理能力为核心、以精雕CAM软件的检测编程和流程管理功能为平台，充分利用激光对刀仪、接触式对刀仪、接触式测头和相关的温度传感器的数据采集能力，对加工过程中刀具、工件等关键要素的固有偏差进行在机检测与修正。北京精雕在机测量技术总体的实现是通过一个硬件终端和两个软技术作为支撑，采用的技术手段打通了系统和软件之间不能互通的壁垒，使得数控指令可以完全对接软件代码，并且在数控系统中集成了所有特征测量、计算和数据管理功能，实现了软件编程后可直接上机运行，可有效保证精雕精密加工中心实现稳定、顺畅地微米级精密加工。

项目获得多项发明专利 已授权：基于路径单元的测量轮廓偏差的样条曲线补偿方法，专利号***； 已授权：基于路径单元的变形曲面自适应投影加工方法，专利号***； 已授权：一种基于在线测量技术的测量点创建方法，专利号***； 已授权：一种在线测量轮毂补偿路径生成方法，专利号***； 已授权：一种基于测量的虚拟配模方法，专利号***； 申请中：一种基于在机测量的齿轮模具精加工基准找正方法，专利号***； 申请中：一种在机测量多轴联动的元素探测路径的生成方法，专利号***； 申请中：基于在机测量技术的多工位五轴加工的工件位置补偿方法，专利号***；申请中：基于在机测量技术的双主轴机床

该团队集研究开发、实践验证、技术转化等功能于一身，60%的人员具有硕士学历，部分毕业于985/211高校，核心骨干均为业内资深工程师，积累了深厚的高精密数控机床核心技术的研发及产业化经验，先后攻克一系列行业难题，突破刀具相关的在机检测功能、工件相关的在机检测功能以及机床相关的在机巡检功能，打通了系统和软件之间不能互通的壁垒，为推动国产数控机床产品的创新发展做出了突出的贡献。

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