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通过该项目的建设，到 2018 年底建成佛山登奇伺服电机数字化车间，达到设计数字化，全生产过程智能制造的要求。实现互联互通和大数据采集，实现定制化、规模化智能制造的全生命周期监控、跟踪、增长、优化，降低运行成本，缩短产品研制周期等，形成年产 40 万台产能的伺服电机数字化车间，提高国产伺服电机占有率。

（1）芯壳一体化结构，加工一体化工艺。传统电机的定子铁芯和定子机壳是分开制造、加工后再装配在一起的，该项目承担单位新开发的电机在毛坯制造阶段采用芯壳一体化新工艺，即定子铁心和定子机壳是一个整体，这种结构最大的特点是后步工序的加工一体化，简化加工过程、同时提高质量和效率。 （2）伺服电机数字化设计与工艺仿真平台。1）实现电机产品组成零部件的模块化和系列化，支持基于电机技术参数的客户化选配和参数化驱动，自动生成电机产品的三维装配模型，有效避免重复设计并显著减少设计工作量。2）模型驱动的数字化工厂设计平台：以自主研发的多领域仿真平台 Mworks 和自主研发的三维轻量化浏览器 InteVue 为基础在实现传统数字化工厂设计软件以三维模型进行生产线运动仿真和节拍模拟的前提下，模型驱动的数字化工厂设计平台将支持组件、设备和生产线的性能仿真与优化。3）支持异地协同的电机产品设计与制造全生命周期管理平台。

本团队人员均隶属于佛山登奇机电技术有限公司，他们是：1.苏宏宇：工程师，负责设备管理。2.向红斌：高级工程师，负责电机设计与制造。3. 王现立：工程师，负责电机设计与制造。4. 贾满：工程师，负责电机示范应用。5. 张焕玲：工程师，负责电机设计与制造。