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回弹是汽车车身成型领域三大主要缺陷之一。但随着汽车钢强度级别的提高，尤其是强度级别超过800MPa的薄钢板冲压成形后，其回弹现象特别严重。而零件回弹尺寸的大小，直接影响到零件的表面质量以及车间后续的总装装配，对于比较大的回弹零件，就需要额外反复进行校正或者精修模具来补偿回弹，增加了大量不必要的时间以及模具开发成本。团队自主开发了能够测试包辛格行为的薄板拉压往复夹具，消除了侧面摩擦力，并建立了超高强钢新型本构模型，具备完成回弹精确预测和控制策略的能力。
简介随着汽车轻量化的发展，高强钢尤其是800MPa级以上先进高强钢的应用成为了汽车轻量化的重要途径之一。然而，高强钢在应用过程中普遍出现回弹量大、前期设计阶段数值模拟无法准确预测回弹并做相应处理的技术难题，导致模具开发调试过程整改次数多、周期超长、成本过高，实际生产不稳定的问题。因此，高强钢回弹问题也成为了制约主机厂使用高强钢的主要因素之一。目前各大主机厂都在寻找设计阶段预测回弹量的新理论和新方法，从而有效地降低先进高强钢在应用过程中的成本和生产风险。本团队成果技术指标如下：(1)利用自主建立的强度级别在800MPa以上的先进高强钢新型回弹分析本构模型和数据库，使实际零件的回弹仿真模拟精度控制15%以内，达到企业要求。(2)将新型回弹本构模型应用于主机厂高强钢零件的回弹分析，提出有效的回弹控制方案，使该零件的回弹量满足主机厂零件尺寸精度的要求。关键技术：(1)CAE回弹仿真在实际冲压零件中模拟精度误差控制在15%以内；(2)汽车先进钢零件工艺设计与模具制造相关回弹控制与补偿技术。应用领域：汽车钢冲压成形领域。该技术方案也可扩展到铝合金冲压成形领域。