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课题来源与背景：汽车发电机是保障汽车正常运转的核心部件，发电机的性能不仅关系汽车工作状态，也直接影响了行车安全。随着汽车性能不断提高，对汽车发电机轴承性能提出了更高的要求。汽车发电机轴承具有高转速(最高达2万转/分)、高速变载、高低温环境、高密封性能和旋转力矩、长寿命和高可靠性的要求。国内汽车发电机轴承水平与国外先进水平相比，处于中低端，主要问题有密封性能差、产品寿命较低、可靠性不高，特别是批量性生产质量不能满足高端汽车厂家需要。研究目的与意义：为满足高速变载要求和承受高旋转力矩要求，该产品采用了大直径深沟结构设计。为完成一次性大曲率沟槽车加工，开发了夹紧力大的夹具和刚性好的船形沟槽成形刀具，同时优化切屑断屑工艺参数和刀具寿命，确保产品加工质量。主要论点与论据：该产品用于汽车发电机上，不仅需要有良好的精度和高速变载能力，还要能克服复杂恶劣环境的影响，才能保证产品的长寿命和可靠性，以达到高端汽车的需求。与国内同类产品相比，各项主要技术精度高2-3个等级。为提高产品精度，通过工艺链计算办法，合理设计各工序加工余量，在精车加工后增加精磨工序和自动探伤工序，确保产品精度和安全性满足要求。项目还研制了具有自主知识产权的漏加工在线检测装置，弥补了需停机检测的缺陷，装置通过合理的结构设计和布局，巧妙的将产品工艺特点如倒角、沟槽的加工特征采用物理构件来进行检测，简化了需要通过智能机械复杂控制的检测流程，提高了生产效率。创见与创新经科学技术部西南信息中心查新中心查新：该项目拟述设计轴承套圈大深沟结构，大夹紧力夹具和船形沟槽成形刀具，工艺链计算办法设计工序余量，精车后加探伤、精磨工序，提高加工精度；设计漏加工在线检测装置等在国内均无相关报道。相关技术已获实用新型专利一项，技术处国内同类产品领先水平。