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本项目为容器筒体与半幅螺旋管机器人焊接工作站。

压力容器（锅炉）行业中筒体与半幅螺旋管氩弧焊填丝焊接项目，行业应用很广泛，目前是由人工手工焊接，存在技术要求高、工作量大、生产效率低等特点。

图1-1 压力容器筒体

半幅螺旋管焊接为两条等距螺旋环缝，环缝由半幅螺旋管与筒体焊接成形，筒体尺寸很大。由于工艺限制，两条焊缝出现配对间隙不一致或者移位，目前传统的自动化焊接专用设备无法进行合格的自动焊接。且整个容器由于焊缝长度较长，工件体积较大，人工氩弧焊作业效率很低，人工焊接姿态不良，单个工件焊接时间非常长。且人工难以长时间连续进行高质量稳定焊接。然而焊缝成形质量优劣决定整个产品制造成败，其焊接效率高低决定其成本高低。

本项目针对以上难点，利用金红鹰自主研发的六轴工业焊接机器人夹持双焊枪焊接单元，配合机器人行走地轨，重载精密变位机，通过激光焊缝跟踪仪与精密焊枪微调机构配合智能焊接系统，实现压力容器（锅炉）行业中筒体和半幅螺旋管氩弧焊填丝的全自动机器人焊接。

图1-2 容器筒体与半幅螺旋盘管机器人焊接工作站

本项目通过机器人自动化取代需要高水平焊接技术的焊接人员，实现焊接质量和生产效率的大幅提升，减少企业用工成本，提高企业生产效率，大幅降低企业单位生产成本。