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推荐项目简介（包括关键技术名称概念、技术先进性、技术特点及创新点、技术与产品应用领域，1000字以内）：聚丙烯发泡珠粒（EPP）是将聚丙烯（PP）粒子因发泡剂膨胀而形成的发泡珠粒，倍率一般在1545倍之间。EPP常用生产流程主要是将PP粒子、水助剂等一并加入反应釜中，通入发泡剂至一定压力和温度后将PP粒子瞬间释放到大气中，利用釜内和大气的压力差使粒子内溶解的发泡剂带动PP粒子膨胀，成为EPP珠粒。具有质轻、隔热、缓冲、绝缘等优异性能，被广泛应用于汽车部件、包装、日用品等领域，现在国内需求量在5万吨/年。目前，EPP珠粒国内市场被JSP和KANEKA两家日本公司所垄断，国内多家企业也开展了EPP珠粒的研发和生产，主要沿用JSP的技术路线，市场占有率低。在传统EPP珠粒生产过程中，发泡剂为CO2，作为主要温室气体，年用量高达1万吨，且制备和运输流程较为繁琐，存储和注入流程对设备要求较高。空气，作为一种比二氧化碳还要廉价和方便的气体、由于其在PP中溶解度远小于二氧化碳，EPP珠粒的倍率难以提高，上述两家日企也尝试过选用空气等气体作为发泡剂，但效果不甚理想。我司自主开发出新型发泡技术，成功的将空气作为发泡剂来制备EPP发泡珠粒。选用空气作为发泡剂，使用方便、设备要求低、使用条件温和且绿色环保。同时，传统工艺EPP珠粒发泡压力在3MPa及以上，属于高压范畴，对反应釜的设计和安装，甚至生产工艺流程都有非常严格的要求。本项目创新性的引入了负压工艺，在保证压力差的基础上，能够大幅降低预发压力至2MPa左右，整套设备要求简化，设备要求和安全设施投入降低。目前，我司已完成小试，能够成功制备出30倍EPP珠粒，性能与成型能耗与JSP珠粒相近，具有替代现用EPP珠粒的能力，而制备成本只有采购价格的一半左右。现正在进行中试。本项目完全符合国家节能减排的大政方针，既打破了国外企业在该领域的垄断地位，又能够提高企业创新能力和产品竞争力。产品主要应用于汽车内饰件、包装、建筑节能等领域。