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随着系统节能的思想深入人心，系统集成节能技术逐渐引起冶金节能领域专家的重视，尤以炼铁炼钢区段能源消耗最为突出，蕴藏着巨大的节能潜力。因此，鞍钢集团公司于2008年设立集团重大课题炼铁炼钢区段系统能效优化集成技术研究， 结合生产实际问题，围绕减少鞍钢本部铁水温降开展一系列科研攻关工作，开发集成创新技术，提高兑入转炉铁水温度，在此基础上深挖转炉负能炼钢潜力。1、为减少折铁过程温降，根据炼钢转炉有效钢水炉容，提出用120t铁水罐替代现行100t铁水罐，实施一罐到底技术，拆除鞍钢本部厂区内 6座混铁炉，变铁水装运过程的不连续生产为连续生产，三年累计创效***亿元。2、为提高铁水的兑转炉温度，通过科学分析计算，采用分次调铁技术，降低铁水在高炉炉下的等待时间。 3、优化高炉转炉的生产对应关系，实施定向调铁技术，减少铁路运输距离，减少铁水运输过程中温降。4、在一罐到底、分次调铁、定向调铁的基础上，实施以钢定铁，首创双目标铁水调度模型及铁水调运罐车时刻表。通过以上技术的实施，实现兑转炉铁水温度提高35℃的目标，在废钢资源不足情况下多消纳自主研发的自还原含铁尘泥团块10万吨，累计创效6885万元。炼铁炼钢区段系统能效优化集成技术研究创新点如下：1、开发并集成实施了“一罐到底”、“分次调铁”、“定向调铁”技术，取消了混铁炉工艺，有效提高了转炉兑铁温度。 2、双目标铁水调度模型的开发及罐车时刻表的应用，摒弃了传统的铁水保障供给调度模式，建立了新的精细化铁钢生产调度管理模式，实现了铁钢界面的良好衔接； 3、开发并集成实施了转炉饱和蒸汽发电技术、转炉煤气高效回收及利用技术、钢包脉冲蓄热式烘烤技术，提高了转炉煤气、蒸汽等能源介质回收及利用率，实现了转炉全天候负能炼钢。