成果介绍
2010年,本项目主要是对油冷却器用复层铝合金高频焊管成型工艺、对应的模具开发等进行研究,确保油冷却器用复层铝合金管采用高频焊接形式直接成管的可行性。经过各研究人员的不断努力,项目的各项指标按期进行。通过调试,我们的除了油冷却器管材生产过程中的一些重要工艺参数及实验数据,包括生产线正常开机时的功率、频率、电压、电流、网压及用以润滑清洗的乳化液浓度。经过研讨,最终确定了生产线的合理工艺参数,实现了参数化的设计。 2011年,本项目依照立项时制定的时间计划、进度完成了各研发工作,各项指标都已达到项目预期的目标。主要有:1、完善了成型模具的润滑系统以及维护标准,提高了模具的使用寿命;2、调试验证了改造升级后的传动系统,提升了运行精度,降低了传动系统的振动对整个成型系统的影响;3、调试验证了改变后的油冷却器用复层铝合金高频焊管表面处理方式,达到了增加焊管表面的光洁度和清洁度;4、对重新设计的在线设备剪切模具进行了调试验证,减小了铝管剪切切口的毛刺,提高了定尺尺寸精度;5、调试验证得出了不同壁厚原材料在高速稳定定型时对应的各项工艺参数。 总的来说,各项研发工作都已在计划的时间点上完成,更进一步完善了生产线的各项工艺参数,提高单位生产效率,并通过研发验证,维护和提高了高频焊生产设备的稳定及质量,生产线设备得以正常、高效的运转。目前,油冷却器用复层铝合金高频焊管生产线已进入批量化生产。
成果亮点
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