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本项目的目标在于开发一条全新的树脂镜片智能化浇注成型循环生产线，它具有镜片模具定量浇注生产，自动去除辅助生产治具，自动清理垃圾并保温，没有人工搬运，且模具自动循环的功能。具有自动浇注，节拍为4秒/片；自动去除附件并清理，***秒/片；成品率98%等技术指标。本项目的开发和应用，能够为树脂镜片生产企业提高效率100%，节约自来水5吨/天，工业废水排放降低5吨/天，降低成本35%。　　光学行业镜片生产流程为：单体配制单体浇注烘烤成型附件去除清洗开模模组回收利用配模组。目前国内外的树脂镜片生产多处于人手辅助机械加工阶段，比如生产过程中需要用人手（戴橡胶手套）将镜片浸泡在70℃以上的化学药水中并在一定时间后取用，持续高温和化学药水接触对人体有相当的危害。同时，成品或半成品的重复搬运也导致工人的劳动强度大、生产效率低。　　本公司开发试制的树脂镜片智能化浇注成型循环生产线实现了镜片模具定量浇注生产，自动去除镜片固化后的辅助生产治具，自动清理垃圾并保温，取消所有的人工搬运，且模具自动搬运循环。　　本项目创新点在于： 1）自动浇注：模具自动定位，多工位生产，气动开模，智能液位感应压力浇注。 2）自动去除镜片固化后的辅助生产治具：气动去夹，伺服丝杆去胶圈，废料自动回收。 3）螺旋自动清洗机：根据镜片大小自动调节，丝杆传送，毛刷清理垃圾，自动烘干传送。 4）循环生产线：智能定位传送，手工分模后通过网链传输线将模具送至模具装配工位，再送至浇注工位。取消人工搬运，可自动保温。